copyright 2026 Alla rättigheter förbehållnaGuangke (Shanghai) Industriell Automatiseringsteknik Co., Ltd. XML
Tillgängliga produkter: bilbärselmontering, sätesmotorer, olika små- och mikromotorer Kärnfunktioner: automatiserad montering, åttring, prestandatestning, utseendekontroll Lösningens höjdpunkter: stabil transport och hög processintegration; anpassade arbetsstationer som matchar produktmonteringsprocessen; ett komplett kvalitetssäkringssystem som uppfyller standarderna för tillverkning av bildelar; automatiseringsgraden kan anpassas enligt behoven för produktionskapaciteten
Produktintroduktion
Den integrerade ringformade automatiserade monteringslinjen för passagerarbilsstolsramar, skumkuddar och elektroniskt styrdjusteringsmoduler utför automatiskt ramförslutning, motormontering, hållfasthetstest av glidskenor, elektronisk kontrolltestning av stolens vinkel, visuell kvalitetsinspektion av utseendet, cyklisk transport av RFID-pallar samt centraliserad styrning med Siemens PLC. Den är kompatibel med flexibel samproduktion av stolar för flera modeller och kan användas i verkstaden för montering av fordonsinteriörer.
Huvudfördelar – höjdpunkter
Onlinehållfasthetstest av glidskenors elektroniska styrning | Synkroniserad montering och simulerade vinkelförändringar tiotusentals gånger för att upptäcka fördröjningar vid justering och motorfel; |
Multiaxial synkron intelligent åtstramningssystem | Stolsramen låses synkront med flera bultar, med jämn momentstyrka och utan deformationer; |
Cirkulation av ringpallar | Tomma pallar flyter automatiskt tillbaka för att minska arbetskraften vid materialtransport; |
Visuell passningsinspektion av skumkuddar | Identifierar veck på kudden och fel i monteringsanpassningen; |
Enklicksbyte av bilmodellprogram | Inbyggda 20 teknikdatabaser för stolar, produktionsomställning ≤1,5 h; |
Fullt inneslutet skydd för människosäkerheten | Full linje av fotoelektriska säkerhetsgaller för att eliminera risken för handklemmning under monteringen |
Huvudsystemets parametertabell
Parameternamn | Tekniska indikatorer |
Anpassade produkter | Fram- och bakstyren för el-/bränslebaserade fordon |
Standardproduktionscykel | 220 s/styck |
Styrningssystem | Siemens S7-1516 PLC, 15-tums industriell HMI |
Antal synkrona åtstramningsaxlar | 6–12 axlar valfritt, momentnoggrannhet ±2% |
Hållfasthetscyklar för glidskenor | Enkelt vinkelförändrings-simulering 5 000 gånger |
Spårbarhetsbärare | Högtemperaturbeständig RFID-metallpall som binder ihop fullständiga inspektionsdata för monteringen |
Produktionslinjens yta | 54 m × 4,2 m |
Detaljerad förklaring av huvudfunktioner och värden
1. Automatisk montering av stolsramar och skumkuddar
AGV transporterar stolsramen till produktionslinjen, och roboten tar upp skumkudden, justeringsmotorn och glidskenkomponenterna. Ett multiaxialt synkront åtstramningsmodul låser ramens bultar, och en servopress pressar fast spännena för att fixera kudden. Systemet övervakar varje bults moment i realtid och larmar automatiskt vid missade åtstramningar eller avvikande moment för att isolera defekta produkter.
2. Elektronisk justeringshållfasthetstest av glidskenor
Servon simulera stolens justeringsinstruktioner för hela fordonet och justerar fram- och bakstyren samt hög- och lågvinkeln 5 000 gånger. Systemet samlar in motorns driftsström och glidskenans rörelsevillkor, identifierar motorerosion, glidskenblockering och fel i kabelhållare som orsakar dragning eller bristning, för att undvika kundens problem med stoljustering.
3. Visuell inspektion av skumkuddars passning
Ett högupplöst industriellt kamera scannar stolskuddens yta för att upptäcka utseendefel såsom veck, förflyttningar, bristande material och skador. Defekta produkter omdirigeras automatiskt till reparation för att säkerställa den totala interiörkvaliteten i fordonet.
4. Fulldimensionell verifiering av stolens elektroniska kontrollfunktioner
Simulera fordonsstolens kontrollskiftessignal, mät responsen hos värmnings-, ventilation- och elektriska justeringsmotorerna, verifiera kommunikationslogiken i stolens elektroniska kontrollmodul och fängsla elektroniska kontrollfel i förväg.
5. Digital spårbarhet av alla delar i stolen
RFID-taggar för varje stolpall, ramens bultmoment, motorns ström, glidskenans hållfasthetsdata och resultat från utseendesinspektionen laddas upp till MES, vilket helt dokumenterar hela stolproduktionsprocessen och uppfyller IATF16949:s spårbarhetskrav för OEM:s interiördelar.
Kommersiellt värde: Försäljningsproblem som blockeringar vid stoljustering och veck på kuddar har minskat med 91%. En enda produktionslinje har ersatt 8 monterings- och inspektionsarbetare; den cirkulära layouten har kraftigt reducerat arbetskraften för materialtransport, och den lämpar sig för parallell massproduktion av stolar för flera bilmodeller.
Stödtjänster och leveransgaranti
1. Tidig fas: Simulering av stolsramens monteringsprocess, planering av hållfasthetstest av glidskenor, layoutplanering för ringformad produktionslinje i verkstaden;
2. Leveranstid: 75 arbetsdagar för en standardstolslinje;
3. Implementering: Fullbelastad provproduktion av stolar i fabriken → gemensam debugging av on-site robotar, åtstramningsaxlar och elektroniska kontrolldetektionsenheter → 72 timmars kontinuerlig massproduktionsacceptans;
4. Utbildning: Byte av stolmodellprogram, kalibrering av åtstramningsmomentparametrar, inställning av hållfasthetsprogram för glidskenor, export av MES-rapporter;
5. Efterförsäljning: 1 års garanti för hela maskinen, 2 års garanti för roboten och servon för åtstramning; 4 timmars svarstid, landets 24-timmars dörr-till-dörr-underhåll och livslångt prisvärt utbud av stolpositionsverktyg och tätande förbrukningsmaterial.
Motorproduktion och monteringslinje
En komplett serie av automatiserade monterings- och testproduktionslinjer för fordonsmonterade kylfläktmotorer och vattenpumpsmotorer, som täcker hela processen med pressning av statorn och rotorn, dynamisk balanskorrigering, kapslingstätning, drifts-hållfasthetstest och NVH-ljuddetektion. Den modulära monteringslinjen är kompatibel med alla typer av 12 V/24 V små drivmotorer för fordon och kan användas ensamt eller anslutas till termisk management- och fordonsdelar-monteringslinjer.
Huvudfördelar – höjdpunkter
Integrerad online-dynamisk balanskorrigering | Monteringen synkroniserar och korrigerar automatiskt rotorns dynamiska balans, vilket eliminerar motorvibrationer och onormalt ljud från källan; |
Flexibel kompatibilitet med flera kategorier av fordonsmonterade motorer | Fläktmotor och vattenpumpsmotor kan byta processprogram med ett klick; |
NVH-stilla ljudskyddsinspektionskammare | Precis identifierar lagerslitage, rotorexcentricitet och andra fel som orsakar onormalt ljud; |
Dubbeldimensionell moment- och strömmätning i slutna loopar | Verifierar fullständigt motorns utmatningsprestanda; |
Modulärt avtagbart enhetssystem | Dynamisk balans- och inspektionsstationer kan separeras separat som provproduktionsverktyg; |
Kompakt cirkulär cirkulationslayout | Samma produktionskapacitet tar 30 % mindre plats än en linjär produktionslinje. |
Huvudsystemets parametertabell
Parameternamn | Tekniska indikatorer |
Anpassade produkter | Fordonskylfläktmotor, batteriets vattenkylda vattenpumpsmotor, luftkonditioneringens blåsmotor |
Standardproduktionscykel | 160 s/styck |
Styrningssystem | Siemens S7-1500 PLC, 12-tums industriell HMI |
Noggrannhet i dynamisk balanskorrigering | ≤0,5 g·cm |
Ljudnivå i NVH-ljudskyddsrummet | ≤28 dB(A), ljudmeter-noggrannhet ±0,5 dB |
Arbetsvoltages kompatibilitet | Automatisk byte av DC12 V/24 V-utgång |
Spårbarhet | Motorkapselns QR-kod binder data om dynamisk balans, moment och ljuddetektion |
Produktionslinjens yta | 44 m × 3,6 m, självständig dynamisk balansstation 7 m² |
Detaljerad förklaring av huvudfunktioner och värden
Precisionspressmontering av motorstatorn och rotorn | Servopressen pressar statorn och rotorn i en sluten loop, övervakar tryckkraften och förskjutningskurvan i realtid, och larmar automatiskt när rotorn är excentrisk och pressen inte sitter på plats; roboten tar automatiskt upp lager, skal och tätningsgasket för att slutföra monteringen och låsningen, vilket eliminerar felet med skev lagerinstallation. |
Rotorns online-dynamiska balanskorrigering | Efter att rotorn är monterad skickas den till dynamisk balansstation. Utrustningen upptäcker automatiskt excentriciteten, korrigerar den obalanserade vikten genom fräsning och håller den dynamiska balansnoggrannheten inom 0,5 g·cm för att eliminera källan till vibrationer och onormalt ljud under motorernas höghastighetsdrift. |
Drifts-hållfasthetstest under belastningsförhållanden | Simulera lastresistensen hos fordonets vattenpump och fläkt, och köra motorn i en kontinuerlig cykel av start och stopp i 30 minuter, samla in tomgångs-, belastningsström och utmatningsmoment, och identifiera fel som kortslutning i spolen, lagerslitage och otillräcklig kraft. |
NVH-stilla ljuddetektion | Arbetstycket skickas in i en sluten ljudskyddsrum, och motorn körs i alla växlar på hög- och låghastighet för att samla in ljudspektrumet. Systemet jämför automatiskt med standardljudkurvan för att exakt fånga upp onormalt ljud från rotorexcentricitet och lagerslidning, för att undvika klagomål om motorljud medan hela fordonet är igång. |
Hela processens kvalitetsspårbarhet för motorproduktionen | Varje motor binds till kapselns QR-kod, och pressningskraften, dynamisk balanskorrigeringens värde, momentet och ljuddetektionsdata lagras lokalt i 10 år. Kopplingen till MES uppfyller OEM:s kvalitetsspårbarhetsstandarder för fordonsmonterade motorer. |
Stödtjänster och leveransgaranti
1. Tidig fas: Provtestning av motorbalansprocessen, design av NVH-ljudisoleringlösning, layoutplanering för produktionslinjen i verkstaden;
2. Leveranstid: 60 arbetsdagar för en standardmotorlinje, 30 arbetsdagar för en självständig dynamisk balansmaskin;
3. Implementering: Fullbelastad provproduktion av motorn i fabriken → gemensam debugging av on-site dynamisk balans, ljudskyddsrum och elektronisk kontrolldetektionsenhet → 72 timmars kontinuerlig provkörning och acceptans;
4. Utbildning: Kalibrering av dynamisk balanskorrigeringens parametrar, debugging av NVH-ljudprogram, byte av motormodellprogram;
5. Efterförsäljning: 1 års garanti för hela maskinen, 2 års garanti för dynamisk balanssensor och ljudisoleringssensor; 4 timmars skriftligt svar, landets 24-timmars dörr-till-dörr-underhåll och livslångt prisvärt utbud av lagerspositionsverktyg och fräsverktyg.