1. Projektets bakgrund

Juneng Technology är ett företag som integrerar energilagringsystem. Med den explosionsartade tillväxten av stora lagrings- och industriella samt kommersiella energilagringsorder utvecklas gapet mellan efterfrågan och produktionskapacitet för vätskekylningsenheter allt mer. Den ursprungliga halvautomatiserade produktionslinjen har spridda processer och bygger på manuella kontrollmoment, vilket inte klarar av de höga kraven på säkerhet, spårbarhet och hög produktionstakt som energilagringsbranschen ställer. Det finns ett akut behov av att bygga en ny högstandardiserad helautomatisk linje för att stödja verksamhetens snabba expansion.

2. Kärnproblem

1. Expansionscykeln för produktionen är stram, orderleveranstrycket är högt, och den traditionella produktionslinjens byggprocess tar lång tid, vilket inte matchar verksamhetens tillväxttempo;

2. Kraven på energilagrings-säkerhet är strikta. Tätningen och den elektriska prestandan hos vätskekylningssystemet hänger direkt samman med hela maskinens säkerhet. Risken för missade fel vid manuell inspektion är hög;

3. Testprocessen är spridd, med lufttäthetstester, säkerhetsregler, regntest och åldring på flera stationer. Effektiviteten är låg, datafragmenteras och kvalitetsspårbarheten blir svår;

4. Driftmodellerna för enheterna itereras snabbt, och den traditionella fasta produktionslinjen är inte tillräckligt flexibel, vilket gör det svårt att anpassa sig till samproduktion av produkter med olika specifikationer.

3. Övergripande lösning

Guangke Industrial bygger på sin teknologiska erfarenhet inom termisk management för att skapa en integrerad lösning för vätskekylningsenheter med ”intelligent montering + fulldimensionell inspektion + åldringstest + digital hantering”. Företaget använder en cirkulär lean-layout och integrerar pall-RFID för fullständig spårbarhet genom hela processen, från lastning av kärnkomponenter till färdiga produkters åldring och sluttest. Lösningen håller sig strikt till energilagringsbranschens säkerhetsstandarder samtidigt som den tar hänsyn till de flexibla produktionsbehoven för olika driftmodeller, vilket säkerställer kundernas snabba produktion och stabil massproduktion.

4. Kärnkonfiguration i lösningen

1. Cirkulär lean-produktionslayout: En cirkulär produktionslinje med pallcirkulation används. Arbetsstationerna är kompakt arrangerade, vilket kortar materialomsättningens väg, anpassar sig till storvolymens kontinuerliga produktion och reserverar stationer för framtida utbyggnad av produktionen;

2. Intelligent montering under hela processen: Huvudarbetsstationen använder robot plus intelligent åtdragningssystem, med precisionsmontering med fast vridmoment och fast vinkel, realtidsuppladdning av åtdragningsdata och kontrollerbar monteringsprecision under hela processen;

3. Multidimensionellt säkerhetstestsystem: Integrerat lufttäthetstest, säkerhetstest, regntest, mjukvarusystemets funktionsprov, fulldimensionell verifiering av enhetens tätning, elektriska egenskaper och driftsförhållanden, samt automatisk avledning av icke-kvalificerade produkter;

4. Åldringstest av färdiga produkter: En exklusiv åldringstestzon inrättas för att simulera verkliga arbetsförhållanden och utföra belastningstester för att upptäcka tidiga felrisker och säkerställa fabrikens enheters långsiktiga driftsstabilitet;

5. RFID-för fullständig spårbarhet: Pallar kopplas till produktinformation, monterings-, test- och åldringdata bevaras under hela processen, och hela kedjan för en enskild produkt är spårbar, vilket uppfyller energilagringsbranschens krav på säkerhetsspårbarhet;

6. Visuell produktionshantering: Utrustning med elektroniska skyltar i verkstaden för att visa output, tempo, avkastning och abnorma information i realtid, vilket gör produktionsstatusen transparent och förbättrar effektiviteten i on-site management.

5. Resultat av projektets implementering

1. Snabb leverans och produktion: Hela linjen tar bara 3 månader från planbekräftelse till massproduktion, vilket effektivt stöder leveransen av kundorder och minskar gapet mellan efterfrågan och produktionskapacitet;

2. Kvalitets- och säkerhetsstandarder uppfyllda: Fabriksavkastningen av färdiga produkter är stabil på över 99,5 %, det finns noll batchmedvetna risker vad gäller tätning och elektriska egenskaper, och företaget har framgångsrikt klarat energilagringsbranschens säkerhetscertifiering;

3. Förbättrad produktionseffektivitet: Automatiseringsgraden för hela linjen når 85 %, produktionskapaciteten per skift ökar med 45 %, och den totala utrustningseffektiviteten (OEE) stabiliserar sig på över 90 %;

4. Förbättrat spårbarhetssystem: Hela processens data är 100 % spårbara, vilket uppfyller energilagringsbranschens krav på säkerhetsspårbarhet och kundens kvalitetsrevision;

5. Förbättrad flexibel anpassning: Stöder samproduktion av vätskekylningsenheter med olika driftmodeller, kortar omställningstiden mellan produkter med 60 % och anpassar sig till kraven på snabb produktiteration.

6. Kundvärde och bedömning

Detta projekt är kundens första helt automatiserade produktionslinje för vätskekylningsenheter, som planerades helt självständigt. Efter igångsättningen har den arbetat stabilt, med både produktionskapacitet och kvalitet som överträffar förväntningarna. Den har starkt stött Juneng Technologies kunders storskaliga expansion inom energilagringsbranschen. Produktionslinjens förmåga till säkerhetsstyrning och kontroll samt spårbarhetssystemet har också blivit en benchmark i kundens supply chain-system och har högt erkänts av slutkunderna inom kraftstationer.