1. Projektets bakgrund

Yingxue Technology är en inhemsk leverantör av elektroniska system för fordon, och dess kärnprodukt, karosskontrollenheten (BCM), stöder många mainstream-bilföretag. I takt med att iterationerna av nya energibilar accelererar och antalet kontrollenhetstyper ökar snabbt, har den ursprungliga halvmanuella produktionslinjen låg testeffektivitet och dålig konsekvens, vilket gör det svårt att uppfylla kraven på kvalitetskontroll på fordonsnivå samt flexibel produktion av många olika varianter. Det finns ett akut behov av att uppgradera till helt automatiserade monterings- och testproduktionslinjer.

2. Kärnproblem

1. Det finns många produktmodeller i små serier; manuell modellomställning är besvärlig, och produktionslinjen är inte tillräckligt flexibel för att anpassa sig till snabba iterationer av flera modeller;

2. De funktionella testmomenten är komplexa; manuell handhavning plus bedömning med blotta ögat är ineffektivt, och felbedömningsgraden är hög, vilket gör det svårt att säkerställa enhetlighet på fabriken;

3. Den centrala monteringsprocessen bygger på manuellt arbete; noggrannheten svävar kraftigt, produktens tillförlitlighet är instabil, och eftermarknadsreparationsgraden är hög;

4. Produktions- och testdata är spridda och spårbarhetskedjan för kvalitet är ofullständig, vilket gör det omöjligt att uppfylla OEM:s IATF16949-auditeringskrav.

3. Övergripande lösning

Som svar på Yingxue Technologies kärnbehov av många varianter, hög kvalitet och hög spårbarhet har Guangke Industrial skräddarsytt en komplett linjelösning för flexibel montering och testning av karosskontrollenheter. Lösningen använder modulär arbetsstationsskonstruktion, integrerar precisionsmontering, helt automatisk funktionell testning, åldringssäkerhetsprovning samt fullständiga spårbarhetssystem för hela processen, från PCB-laddning till sluttestning av färdiga produkter. Lösningen tar hänsyn till produktionseffektivitet och flexibel anpassningsförmåga, och mäter sig överlag med fordonsnivåsstandarder för kvalitet.

4. Lösningens kärnkonfiguration

1. Flexibel automatiserad monteringsenhet

Den centrala arbetsstationen använder robotar plus visuell positionering för att utföra processer som PCB-inmatning, huspressning och intelligent skruvdrivning. Monteringsparametrarna är helt kontrollerbara; den modulära verktygskonstruktionen möjliggör snabb omställning mellan flera typer av kontrollenheter.

2. Helt automatiskt funktionellt testsystem

Integrerat online-ICT/FCT-test, som automatiskt utför kontinuitetsdetektering, spännings- och strömkalibrering, funktionell logikverifiering, CAN/LIN-kommunikationstest. Testprogrammet matchar automatiskt modellen, och resultaten avgörs automatiskt, vilket eliminerar manuella fel.

3. Hög- och lågtemperatur-åldringssäkerhetsprovning

Färdiga produkter utsätts för hög- och lågtemperatur-åldringstester under simulerade arbetssituationer för att upptäcka risker för tidiga fel på förhand, förbättra produkternas miljöanpassningsförmåga och långsiktiga tillförlitlighet, samt minska eftermarknadsfelgraden.

4. Spårbarhetssystem för hela kvalitetsprocessen

En unik spårningskod binds till varje enskild produkt, och monteringsparametrar, testdata och åldringssakerhetsresultat registreras automatiskt under hela processen. Systemet stöder tvåvägsspårning mellan batcher och enskilda stycken, och uppfyller auditkraven i fordonsleveranskedjan.

5. Visuell produktionshantering

Det stödjande elektroniska skyltningssystemet i verkstaden visar output, utbyte och fördelningen av testavvikelser i realtid, vilket gör produktionsstatusen transparent och underlättar snabb optimering på plats.

5. Projektets genomföranderesultat

1. Produktionseffektiviteten ökade med 35 %: den centrala processen är helt automatiserad, hela linjens rytm förbättras kraftigt, produktionskapaciteten per skift ökar med 35 %, och arbetskraftsinvesteringen minskar med 40 %;

2. Testnoggrannheten har höjts betydligt: med helt automatisk testbedömning har felbedömningsgraden sjunkit till mindre än 0,1 %, och fabrikens utbyte stabiliserats på över 99,5 %;

3. Förbättrad flexibilitet vid modellomställning: Tiden för att ändra produktmodell förkortas med 70 %, vilket stöder samproduktion av mer än tio kontrollenheter och anpassar sig perfekt till iterationstakten för flera modeller;

4. Kvalitetsspårbarheten uppfyller alla standarder: data från hela kedjan är helt spårbara, och systemet har framgångsrikt klarat kvalitetssystemauditer från flera OEM-företag, vilket också har förbättrat leveranskedjans kvalifikationer.

6. Kundvärde och utvärdering

Efter att denna produktionslinje togs i drift löste den helt effektivitets- och kvalitetsproblemen vid Yingxue Technologies multi-varietéproduktion av karosskontrollenheter, och stödde den snabba massproduktionen av flera nya modellprojekt. Stabil produktkonsekvens och ett komplett spårbarhetssystem hjälper kunderna att framgångsrikt gå med i leveranskedjorna hos fler högklassiga bilföretag, vilket markant förbättrar deras konkurrenskraft på marknaden.