1. Projektets bakgrund

Huayu är en inhemsk professionell tillverkare av komponenter för bilens termiska management. I takt med att produktionskapaciteten utökas och kundernas krav på spårbarhet av kvalitet ökar, bygger det ursprungliga produktionsmodellen på manuell statistik och pappersregistriering. Produktionsdata är ogenomskinlig, ledningsbeslutet släpar efter, och effektiviteten i kvalitetsspårningen är låg. Det uppfyller inte fordonskunders krav på leverantörsauditering. Det behöver därför akut genomföra en digital uppgradering av produktionen via MES-systemet.

2. Kärnproblem

1. Produktionsdata samlas in och sammanställs manuellt, vilket leder till fördröjd information och stora fel, och ledningen kan inte följa den aktuella produktionsstatusen på plats i realtid;

2. Kvalitetsspårning bygger på pappersregistriering, och när problem uppstår kan batcher och processer inte snabbt lokaliseras. Spårningskostnaderna är höga och cykeln lång;

3. Omfattande utrustningshantering, reparationer efter fel, okontrollerad driftstopp och låg total utrustningseffektivitet;

4. Produktionsplaneringen är osammankopplad med utförandet på plats, arbetsorderns framsteg är ogenomskinlig, och orderleveranscykeln är svår att kontrollera exakt.

3. Övergripande lösning

Guangke Industrial anpassade ett MES-produktionshanteringssystem för att lösa kundens produktionsprocess- och ledningsproblem, med fem huvudmoduler: produktionsplanering, processutförande, kvalitetsspårning, utrustningshantering och dataanalys. Systemet kopplas djupt ihop med kundens befintliga automatiserade produktionslinjer för att uppnå automatisk insamling och realtidsynkronisering av produktionsdata, vilket öppnar upp en fullständig datalänk från planering till färdiga produkter, hjälper företag att uppnå öppen produktion, förfinad hantering och digitaliserat beslutsfattande.

4. Lösningens kärnkonfiguration

1. Produktionsplanering och arbetsorderningshantering: Realisera digitaliseringen av hela processen med utfärdande av produktionsarbetsorder, uppföljning av framsteg och rapportering av processer. Arbetsorderns framsteg uppdateras i realtid, och orderleveransstatusen blir tydlig på ett ögonblick;

2. Fullständig kvalitetsspårning: materialbatcher, monteringsparametrar och inspektionsdata binds och registreras, och hela länken för en enskild produkt blir spårbar. Vid kvalitetsproblem kan orsaken och relaterade batcher lokaliseras med ett enda klick;

3. Intelligent drift- och underhållshantering av utrustning: Realtidsinsamling av utrustningens driftsdata, integrerad hantering av statusövervakning, felvarningar och underhållsplaner för att minska risken för driftstopp;

4. Multidimensionell dataanalys: Generera automatiskt multidimensionella rapporter såsom output, avkastning, cykeltid, OEE och personalprestation för att ge datstöd till ledningsbeslut;

5. Produktionsvisualisering och länkning: Stödjer visuell skyltning i verkstaden, stor-skärmsvisning av centrala produktionsdata samt realtidsynkronisering av information mellan platsen och ledningen;

6. Systemgränssnittskompatibilitet: Stöder anslutning till kundens befintliga ERP-system, vilket öppnar upp datalänkar mellan överordnad företagsledning och utförandet på plats.

5. Projektets genomföranderesultat

1. Utrustningens totala effektivitet ökar med 15%: realtidsövervakning av utrustningens status och felvarningar minskar driftstopp betydligt, och utrustningens OEE ökar stadigt med mer än 15%;

2. Effektiviteten vid datastatistik ökar med 80%: produktionsdata samlas in och sammanställs automatiskt, vilket eliminerar behovet av manuella statistiska rapporter, minskar arbetsbelastningen av statistik kraftigt och gör data realtids- och exakta;

3. Effektiviteten i kvalitetsspårningen ökar med 90%: data från råmaterial till färdiga produkter kan kontrolleras, och tiden för att lokalisera kvalitetsproblem förkortas från timmar till minuter;

4. Förbättrad precision i orderleverans: arbetsorderns framsteg kan kontrolleras i realtid, produktionsavvikelser kan åtgärdas i tid, och precisionen i orderleveranscykeln har ökat med 25%;

5. Optimering av effektiviteten i lednings-samarbetet: produktionsstatusen är öppen, information från olika avdelningar synkroniseras, och effektiviteten i ledningsbeslut förbättras markant.

6. Kundens värde och bedömning

Efter genomförandet av detta projekt hjälpte det kunderna att helt bli av med situationen där produktionshantering var beroende av manuell arbetsinsats och fördröjd data. Produktionshanteringens effektivitet och kvalitetskontrollens kapacitet förbättrades kraftigt. Projektet klarade med framgång leverantörsauditeringen av kvalitetssystem hos många fordonskunder och la även en solid grund för fabrikens senare omfattande digitala uppgradering.