1. Projektets bakgrund

Yinlun Co., Ltd. är ett ledande företag inom den inhemska branschen för termisk hantering. I och med den snabba expansionen av företagets verksamhet inom nya energifordon ökar beställningsvolymen av ventilmoduler kontinuerligt. Den ursprungliga produktionslinjen bygger huvudsakligen på manuell montering, vilket gör att produktionskapaciteten och kvalitetsstabiliteten inte längre kan möta behoven av den växande verksamheten. Samtidigt ökar kraven på kontrollen av speciella egenskaper hos fordonsklassade CC/SC-komponenter konstant, vilket skapar ett akut behov av att uppgradera den automatiserade produktionslinjen för att uppnå ökad produktionskapacitet, effektiv kvalitetskontroll och fullständig spårbarhet genom hela processen.

2. Kärnproblem

1. Effektiviteten vid manuell montering är låg, produktionskapacitetsfläckarna är tydliga, och produktionskapaciteten under en enda skiftet kan inte hålla jämna steg med den ökande ordermängden;

2. Monteringsprecisionen beror på manuella erfarenheter, produkternas likformighet är dålig, felgraden svänger kraftigt, och riskerna med tätningseffekten är svåra att kontrollera;

3. Testprocessen är fragmenterad, data registreras och arkiveras manuellt, vilket gör kvalitetsspårbarheten svår, och det klarar inte de fordonsnivåskrav som ställs på CC/SC-kontroll;

4. Produktmodellerna ändras snabbt, och kostnaderna för byte av originalverktyg är höga med lång ledtid, vilket gör det svårt att anpassa sig till de kollinjära produktionsbehoven för flera modeller.

3. Övergripande lösning

Guangke Industry kombinerar Yinlun Co., Ltd:s ventilmodulprodukters egenskaper, produktionskapacitetsmål och fabrikslokalens förutsättningar för att skräddarsy en helhetslösning för den automatiserade monteringslinjen av ventilmoduler. Lösningen använder ett modulärt och flexibelt designkoncept och integrerar robotbaserad precisionsmontering, intelligent fastvridningskontroll, multidimensionell prestandatestning samt RFID-baserad fullständig spårbarhet genom hela processen, vilket möjliggör en helt automatiserad produktion från komponentlastning till sluttestning av färdiga produkter, och därmed helt uppfyller kundernas dubbla behov av kapacitetsförbättring och kvalitetskontroll.

4. Läsions huvudkonfiguration

1. Strömlinjeformad linjär produktionslayout: anpassad till kundens befintliga fabrikslokal, planering av 12 centrala arbetsstationer, med en total cykeltid på 95 sekunder, vilket uppfyller målet för produktionskapacitet under ett skift och lämnar utrymme för framtida utbyggnad;

2. Robotbaserad precisionsmonteringsenhet: i den centrala monteringsprocessen används industrirobotar, kombinerat med visuell positionering och korrigering, vilket ger stabil monteringsprecision och hög likformighet, och ersätter manuella centrala monteringsstationer;

3. Intelligent fastvridningskontrollsystem: viktiga skruvförband använder ett system för intelligent fastvridning med konstant vridmoment och vridvinkel, och vriddata överförs och registreras i realtid för att säkerställa att monteringskraften uppfyller standarder och möter kraven på kvalitetsspårbarhet;

4. Fulldimensionellt inspektionssystem: integrerar bildvisuell inspektion, torrinspektion av vattenkanaler, prestandatest vid strömsättning samt automatisk avledning och avstötning av oacceptabla produkter för att säkerställa att tätningen och prestandan hos fabrikatsprodukter uppfyller standarderna;

5. RFID-baserad fullständig spårbarhet: varje enskild produkt kopplas till en RFID-spårningskod, och monterings- och inspektionsdata bevaras under hela processen. Kvalitetsproblem kan lokaliseras exakt till specifika processer och batcher, vilket uppfyller fordonsregleringarnas krav på spårbarhet;

6. Visuell signalering av produktionen: utrustad med elektroniska skyltar i verkstaden för att visa output, tempo, avkastning och abnorma information i realtid, vilket förbättrar effektiviteten i on-site management.

5. Projektets genomföranderesultat

1. Produktionseffektiviteten har förbättrats betydligt: den totala cykeltiden för produktionslinjen har stabiliserats på 95 sekunder, produktionskapaciteten under ett skift har ökat med 35 %, och den totala utrustningseffektiviteten (OEE) har stabiliserats på 92 %, vilket effektivt lindrar produktionsfläckarna;

2. Kvaliteten har höjts markant: produktionsfelgraden har minskat med 80 %, fabriksavkastningen har stabiliserats på över 99,5 %, tätningseffekten har noll batchrisker, och likformigheten mellan produkterna har förbättrats betydligt;

3. Spårbarhetshanteringen uppfyller standarderna fullt ut: effektiviteten för kvalitetsspårbarhet har ökat med 90 %, data från hela kedjan är spårbara, och det uppfyller i högsta grad de speciella kraven på kontroll av CC/SC-produkter;

4. Förbättrad flexibel anpassningsförmåga: stöder samproduktion av flera typer av ventilprodukter såsom EXV/SOV/CV, förkortar omställningstiden mellan produkter med 60 % och anpassar sig till kraven på snabb produktiteration.

6. Kundvärde och bedömning

Efter genomförandet av detta projekt har det effektivt stöttat kapacitetsexpansionen och kvalitetsupprustningen av Yinlun Co., Ltd:s verksamhet inom ventilmoduler för nya energifordon. Produktionslinjen har fungerat stabilt fram till idag, och alla indikatorer har uppfyllt eller överträffat förväntningarna, vilket har gett högt erkännande från kunderna. Detta projekt har också blivit en benchmarkfall för automatiseringsuppgraderingar inom området för termiska ventilmoduler, och erbjuder ett väl utvecklat referensparadigm för uppgraderingar av produktionslinjer för liknande produkter.